11月3日，赢创宣布，其高性能聚合物业务线在上海的聚酰胺二号反应釜项目试生产成功。该项目将使赢创在亚洲的长碳链聚酰胺产能实现翻番，重点提升包括AABB型聚酰胺和聚酰胺弹性体（PEBA）在内的一系列高性能材料的本地产能，进一步满足新能源汽车、电子电气等高端制造领域的爆发式需求。

作为高性能工程塑料的核心品类，高端聚酰胺凭借耐热、高强度、低吸湿性等优异特性，精准契合新能源汽车、电子电气等高端制造升级需求，市场潜力与产品附加值突出。如今，它已成为国内外企业重点布局的战略高地，跨国巨头持续加码巩固优势，国内企业也加速技术突围与产能扩张，行业竞争日趋激烈。

高端聚酰胺，都有哪些？

不同于普通的聚酰胺塑料（如PA6、PA66），高端聚酰胺（特种聚酰胺）以优异的耐热性、耐腐蚀性、轻量化等特性立足高端制造，主要包括四大核心品类：

• 一是长碳链聚酰胺：以PA612、PA1012为代表，赢创重点扩产的品类，主打低吸湿性、高韧性，广泛应用于新能源汽车冷却管路、储氢瓶内胆、空气悬架管等核心部件。

• 二是半芳香族聚酰胺：如PA6T、PA9T、PA6T/6I等，耐高温性能通常可达200℃以上，是电子连接器、无人机结构件、汽车动力总成的关键材料，巴斯夫Ultramid®T系列已形成规模化应用。

• 三是生物基聚酰胺：以蓖麻籽等为原料，包括PA11、PA12（部分仍依赖石油基原料）、PA1010等，碳足迹较传统化石基产品降低30%以上，契合“双碳”目标，在汽车轻量化、高端纺织领域需求激增。

• 四是功能定制型聚酰胺：涵盖耐辐射尼龙、高导热尼龙、阻燃尼龙等，满足智能装备等细分场景的定制化需求。

需求爆发与国产化突破并存

2024年，全球特种聚酰胺市场规模已达数十亿美元，中国作为全球特种聚酰胺市场的重要增长引擎，近年来需求增长显著，对全球市场规模的扩大起到了关键推动作用。其中，新能源汽车是最大驱动力，单台新能源汽车的聚酰胺整体用量从传统燃油车的10~15kg提升至30~40kg，冷却管路、电池壳体等核心部件对长碳链、半芳香族产品需求旺盛。

长期以来，高端聚酰胺核心技术被赢创、巴斯夫、杜邦等海外巨头垄断，国内高端产品进口依赖度超60%。在高端聚酰胺市场，国内企业正逐步打破海外巨头的垄断格局。近年来，随着己二腈等关键原料的国产化突破，国内企业在高端聚酰胺领域实现技术突围。会通股份的PA612产品凭借优异的耐热性（长期使用温度可达180℃）和低吸水率，通过头部车企认证并批量供货，成为首个实现新能源汽车核心部件（如电池模组支架、电机端盖）规模化替代的国产长碳链尼龙产品。新兴际华则建成国内首条自主可控的特种尼龙66长丝中试线，采用国产己二腈原料，实现从聚合到纺丝的全流程国产化，打破了国外技术垄断。

业内掀起产能规划热潮

当前，全球高端聚酰胺产能仍以跨国企业为主，巴斯夫法国HMD工厂年产能26万吨，为欧洲最大尼龙66上游原料基地；赢创新加坡基地是亚太地区长碳链聚酰胺核心供应源；杜邦、阿科玛在生物基聚酰胺领域产能合计占全球70%以上。截至2024年底，国内仅尼龙66单一品类产能已达127万吨，占全球37%，成为全球最大生产国，主要集中在神马股份、天辰齐翔、华峰集团等企业；长碳链、半芳香族聚酰胺产能约15万吨，会通股份、中石化湖南石化等企业逐步形成规模化产能。

从国外企业布局来看，巴斯夫通过收购Alsachimie合资企业实现尼龙66价值链整合，赢创中国基地扩产完成后，长碳链聚酰胺产能将跻身亚太前三。

业内已掀起高端聚酰胺投资热潮，拟建产能呈现“量级突破”态势：

在尼龙66领域：全国约30家企业推进相关项目，拟建总产能超873万吨，总投资达1700亿元，隆华新材108万吨/年、裕龙石化40万吨/年、新南山化学50万吨/年等项目陆续落地。在特种品类方面：中石化湖南石化规划建设1万吨/年PA612、2万吨/年MXD6、5000吨/年PA10T工业化装置；凯赛（太原）生物90万吨生物基聚酰胺项目进入设计阶段，投产后将成为全球最大生物基聚酰胺生产基地。

2025年以来项目盘点：

• 1月：隆华新材全资子公司隆华高材尼龙66一期4万吨/年装置建成试生产，同步规划投资73亿元建设108万吨/年尼龙66项目，涵盖高端改性及长碳链产品。

• 4月：KBR与SamsaraEco达成合作，共同建设年产2万吨酶法回收尼龙66工厂，采用专利酶技术将废旧塑料分解为单体，实现高品质循环利用，预计2028年竣工投产。

• 5月：英威达特种纤维（上海）有限公司产能提升项目竣工，新增尼龙66特种纤维0.2万吨/年，全厂总产能达2.8万吨/年，聚焦电子电气、汽车工业丝领域。

• 6月：巴斯夫法国沙兰佩世界级己二胺（HMD）工厂投产，年产能提升至26万吨，强化尼龙66上游原料供应；同期新兴际华集团2500吨/年特种尼龙66长丝中试线投产，关键设备实现100%国产化。

• 9月：华峰集团3000吨/年特种尼龙数字化车间技改项目通过备案，产品主打高耐磨、高强度特性；裕龙石化40万吨/年尼龙66及1万吨/年PA6T项目进入设备安装阶段，依托炼化一体化优势构建全产业链。

机遇之下的挑战及对策

当前，我国高端聚酰胺行业仍面临以下四大挑战：

• 一是技术壁垒待突破。半芳香族聚酰胺的聚合工艺、长碳链产品的精密分子设计仍被海外专利封锁，国内企业研发投入占比仅5.2%，低于国际巨头的8%~10%。

• 二是产能结构性失衡。普通PA66结构性供需矛盾突出，2024年国内产能利用率不足60%，但高端长碳链、生物基产品产能缺口仍达30万吨/年。

• 三是原材料波动风险。国际原油价格波动直接影响化石基聚酰胺成本，原料价格每上涨10%，行业利润率将压缩1.5个百分点；生物基原料供应稳定性仍需提升。

• 四是环保合规压力。欧盟REACH法规提升壬基酚含量限制，国内“双碳”政策要求2030年单吨产品碳足迹降低30%，中小型企业技术改造成本高企。

面对以上挑战，首先应聚焦核心技术攻关，加大长碳链聚合、半芳香族改性、生物基单体合成等瓶颈技术研发，建立“基础研究-应用开发-产业化验证”三级研发体系；其次要优化产能布局结构，控制普通PA66盲目扩产，鼓励企业聚焦长碳链、生物基、3D打印专用料等高端品类，政策引导资源向差异化、特色化项目倾斜；再次，要完善产业链协同，上游企业加强己二腈、戊二胺等核心原料产能建设，中游强化聚合与改性技术融合，下游深化与汽车、电子企业的联合开发，构建“原料-产品-应用”协同生态；此外，也要布局绿色制造体系，推广生物基原料替代、循环回收技术，建设智能工厂降低能耗，提前搭建碳排放核算体系，争取政策补贴与绿色金融支持；最后，还要深化国际合作共赢，通过技术授权、合资建厂等模式引进海外先进技术，同时推动国产高端产品出海，参与国际标准制定，提升行业话语权。

当前，我国高端聚酰胺行业已进入“国产化替代+全球化竞争”的新阶段。随着技术突破、产能优化与绿色转型的持续推进，我国高端聚酰胺产业正从“规模扩张”向“质量提升”跨越，未来有望成为全球行业的核心增长极。

（文章来源：中国化工信息周刊、赢创、中国石油石化、尼龙产业链、石化联合会化工新材料专委会、高性能树脂及应用、石化智汇网、石化行业走出去联盟等网络公开渠道，由中国化工信息周刊编辑整理，转载只为行业学习及交流，如有不妥可联系小编修改或删除，如有转载请注明出处！）